改革开放30年来，潮州陶瓷从上个世纪80年代初的几家国营陶瓷厂起步，发展到去年产值超过200亿元、出口6.7亿美元的支柱产业，潮州市也成为目前国内规模最大的陶瓷产区之一。本栏目今晚起出系列报道《“中国瓷都”的前世今生》，探寻潮州陶瓷30年来不寻常的发展之路。据统计，陶瓷烧成环节的能耗成本约占总成本的一半左右，每一次窑炉的变革都引发了陶瓷产业一次新的飞越。今晚，我们追寻潮州陶瓷窑炉的变迁，一起感受30年来潮州陶瓷生产翻天覆地的巨变。潮州是中国陶瓷文化发祥地之一，唐宋时期以潮州东郊笔架山的“龙窑”最为密集。千年窑火相传，直到上世纪八十年代，潮州众多陶瓷厂仍沿用这一古老的技术。30年后，曾经盛极一时的“龙窑”早已成为历史。记者：经过几番周折，我们终于在凤塘镇后陇村寻找到这座已经废弃多年的“龙窑”。龙窑的窑体非常大，入口处有一人多高，我们进去看看。龙窑50多米长，2米多宽，这里以前一次能烧几千件瓷器。站在这里，不难想象当年窑火通红的劳动场面，也感受着30年来潮州“窑炉革命”的沧桑巨变。跟龙窑打了一辈子交道的瓷窑老师傅苏启旭告诉记者，当年点火开窑时，12个工人要花一天多的时间才能把窑装满，光烧火这道工序就需要8个工人轮班伺候。瓷窑老师傅 苏启旭：龙窑要在窑头烧起，烧24个小时后，来上面一个仓一个仓烧上去，大约全窑烧80多个小时，烧松尾一窑要3万斤左右。烧窑靠天吃饭，下雨天柴火被打湿的时候，一个仓就要烧十几个小时，再加上火候难以控制，烧成效率低，成品率往往只有五、六成。 
瓷窑老师傅 苏启旭：龙窑以前是没有仪器的，全靠人的肉眼和师傅的经验来操作，如果经验不足，有时整窑全都烧坏了，如果窑头烧不透，太快了就会爆瓷胚，就全部爆裂掉。到了上个世纪80年代中期，龙窑逐渐被以煤、原油为燃料的倒焰窑、隧道窑所取代，虽然成品率能提高到70％左右，但燃煤、燃油却带来了严重的空气污染。为解决污染和燃料短缺的问题，1990年前后，枫华陶瓷公司从境外引进了潮州第一条燃气梭式窑，这在当时引起了很大的轰动。枫溪立即组织力量攻关，研制适应潮州实际的梭式窑。那时条件简陋，研发难度非常大，年轻的郭俊平作为技术骨干接受了这项几乎不可能完成的任务。市窑炉窑具研究所所长 郭俊平：三几个人白天干、晚上干，没找出原因和结论怎么都停不下来，常常是工作到凌晨两、三点，进行反复试验，逐步烧到三几个算是好的产品，这样就看到很大的希望，好像夜里看到了星星、看到了火光。这一点火光点亮了郭俊平的希望，也照亮了潮州陶瓷的未来。经过一年多的技术攻关，第一条适应潮州本土的梭式窑自制成功，彻底改变了燃煤、燃油等高污染、高耗能的陶瓷生产方式，也使原本动辄几十个小时的烧成时间缩短到10个小时以内，成为潮州陶瓷发展史上的一个里程碑。市窑炉窑具研究所所长 郭俊平：在当初用这样的梭式窑，最适应于规模不是很大的企业，灵活性很高，加上占地面积很小，在当时最适应改革后的体制，有好的设备和适应条件，对促进当初行业发展功不可没。随后，潮州陶瓷企业如雨后春笋般迅速崛起，陶瓷产业步入快速成长期，各种节能环保窑炉也相继得到开发。2000年之后，各式各样的节约型、环保型隧道窑、辊道窑在潮州陶瓷企业中广泛得到应用。在四通集团，企业最近新开发的这条96米长的全自动智能隧道窑，采用了先进的“推挽式”气流技术，将烧成时间进一步缩短到6个小时，成品率提高到90％以上，是目前潮州最先进、最节能的全自动隧道窑之一。 
企业有关负责人 陈曙：平均每三年对窑炉进行一次改造，每次都是朝着节能减排的方向，像这座隧道窑可节约石油气燃料成本42％以上，每年就可节约880吨液化石油气，折算金额约500万元。记者：从烧柴、烧煤的龙窑、倒焰窑，到燃气的梭式窑，再到环保的全自动智能隧道窑，“窑炉革命”30年征程中的这一个个坚实的脚印，印证的正是潮州陶瓷走科学发展、可持续发展之路的信心和决心。本新闻视频详见2008年10月6日《潮州新闻》点击http://www.czmop.com/news/cztvav/
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